1. 迅速な移送と制御された予備冷却
加熱炉から冷却槽へ薄いブレードを移送するのが遅すぎると、ワークの温度が「Ar3臨界点焼入れ槽に入る前にAr3臨界点を下回ってしまう。この結果、部分的な分解が起こり、適切な焼入れ組織が得られず、硬度要件を満たさない。
経験則: 薄く小型のブレードは可能な限り速やかに冷却槽へ移送する必要がある一方、大型ブレードでは予備冷却のタイミングを精密に管理する必要がある。
2. 合理的な炉への装填
炉への装填量は適切でなければならない。ブレード間の理想的な間隔はブレード自身の厚さに一致すべきである。ワークが重なり合うと加熱が不均一となり、直接的に硬度のばらつきを引き起こす。
3. 適切な焼入れ槽内の間隔
ブレードを焼入れ液に浸す際は、各ピース間に明確な距離を保つこと。過度に密集させると、ワーク周辺の蒸気膜（ベーパーフィルム）の破断が妨げられ、互いに向き合う表面の硬度低下を招く。
4. 温度安定のための間欠焼入れ
一度に全バッチを連続して焼入れしようと急がないこと。炉温の低下を監視し、必要に応じて途中で炉の扉を閉じて炉内を再加熱すること。これにより、最初と最後に焼入れされたワークの硬度を同一にできる。
5. 冷却液温度の厳格な管理
冷却液の温度に細心の注意を払うこと。焼入れ油は厳密に「30°Cから80°C.この範囲外で運転すると、バッチ全体の硬度が不足または不均一になる。
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